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壓鑄鋁合金具有良好的使用性能和工藝性能，因此發(fā)展迅速，在各個工業(yè)領域得到廣泛的應用，用量遠遠高于其他有色合金，在壓鑄生產中占有極其重要的地位。但是鋁合金壓鑄件常因存在氣孔而報廢，產生氣孔的原因很多，如何快速、正確地采取有效措施減少因氣孔而造成的廢品率，這是各生產廠家所關注的問題。在生產過程中產生氣孔主要是由一下幾個因素引起的：

1. 1、精煉除氣不良產生的氣孔

2. 在鋁合金壓鑄生產中，鋁液澆注溫度一般在 610～660℃，在此溫度下，鋁液中溶解有大量的氣體（主要是H2），氫氣的溶解度與鋁液的溫度密切相關，在660℃左右的鋁液中溶解度約為 0.69cm3/100g，在 660℃左右的固態(tài)鋁合金中僅為 0.036cm3/100g，此時液態(tài)鋁液中含氫量約為固態(tài)的 19 倍。所以當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出以氣泡的形態(tài)存在于鋁合金壓鑄件中。

3. 2、壓鑄參數不當產生的氣孔

4. 鋁液壓鑄過程中，如充型速度過快，型腔中氣體不能完全及時平穩(wěn)的排出型腔，被包在凝固的鋁合金外殼中，形成較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下，呈梨形或橢圓狀。對于這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩(wěn)推進，不產生高速流動而卷氣。

   3、排氣不良產生的氣孔

5. 在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，造成在產品某些固定部位存在氣孔。這種由模具型腔中氣體形成的氣孔時大時小，氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣析出產生的氣孔不同，氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑，沒有氧化色，而是灰亮的內壁。對于因排氣不良而產生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮就可以避免。

    4、產品壁厚差過大產生的氣孔

   產品形狀常有壁厚差過大問題，在壁厚中心是鋁液最后凝固的地方，也是最易產生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體，一般措施難以防止。對產品的形狀在設計時就應考慮盡量減少壁厚不均勻，或過厚的問題，采取空心結構，在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處的冷卻速度。在壓鑄生產中，要注意厚度大部位的過冷量，適當降低澆注溫度等。

    5、縮氣孔 

   鋁合金在凝固時會產生收縮，鋁合金的澆鑄溫度愈高，這種收縮就愈明顯，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在于合金最后凝固部位，呈不規(guī)則形狀，嚴重時呈網狀。它一般與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。

   對于這種氣孔，應從澆鑄溫度著手解決，在壓鑄工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時的鋁液澆鑄溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮，減少縮氣孔及縮松。如果常在加熱部位出現這種氣孔，可以考慮增加抽芯或冷鐵，使其改變最后凝固部位，解決滲漏缺陷問題。

   從上述氣孔的分類可知，在壓鑄鋁合金生產中產生氣孔的原因很多，必須找出原因對癥下藥才能解決問題，防止氣孔的措施和途徑主要有：

    1）保證鋁合金熔煉的精煉除氣質量，選用好的精煉劑、除氣劑，減少鋁液中的含氣量，及時清除液面浮渣、泡子之類氧化物，防止再次帶入氣體進入壓鑄件中；

    2）選擇良好的脫模劑，應在壓鑄中不產生氣體，又有良好的脫模性能；

    3）保證模具排氣通暢不堵死，保證模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁液最后聚合處排氣通道必須通暢；

    4）調整好壓鑄參數，充型速度不可過快，澆鑄溫度也要控制好；

    5）產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷鐵使用，盡量減少壁厚差；

    6）對常在固定部位出現的氣孔，改善模具的設計。

   鋁合金壓鑄件由于自身物理性能、生產工藝參數、模具設計、壁厚不均勻等原因，容易產生氣孔和縮孔等壓鑄質量缺陷。通過不斷參數優(yōu)化和設備改良，可以更好的提高產品一次合格率和質量，降低生產成本，帶來顯著的經濟效益。

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